핵심 기능: 갠트리 아키텍처 하에서 전체 프로세스 재료 제어
지역 간 집기 및 운반: 높은 갠트리 설계를 채택하여 3m~10m의 가공 영역을 커버할 수 있습니다. 크로스빔을 따라 이동하는 기계식 암과 결합하여 여러 병렬 장치(예: 전자 패널 톱, 엣지 밴딩 머신, 드릴링 머신)에 재료를 공급할 수 있습니다. 로봇 암에는 빠르게 교체 가능한 흡착 컵 그룹 또는 그리퍼가 장착되어 있어 다양한 크기(길이 500mm~3000mm, 너비 300mm~2000mm)의 판재와 재료를 집기할 수 있습니다. 단일 적재 용량은 최대 800kg으로 대형 판재의 운송 요구를 충족합니다.
가공 장비의 정밀한 도킹: 레이저 위치 제어 및 서보 구동 시스템을 통해 기계식 암은 원자재를 가공 장비의 공급 포트로 이송할 때 ±0.2mm 이내의 위치 정확도를 제어하여 시트와 장비의 공급 가이드 레일 사이의 완벽한 정렬을 보장합니다. 동시에, 장비는 가공 장비의 제어 시스템과 실시간으로 통신하여 "으아아아", ...
뛰어난 장점: 효율적인 통합 생산 효율성 향상
적재 및 하역 효율이 100% 향상되었습니다. 로봇 팔의 이동 속도는 1.5m/s에 달하며, 단일 적재 및 하역 사이클 시간(그랩, 운반, 배치)은 15~20초에 불과합니다. 시간당 180~240회의 작업을 처리할 수 있어 수동 운반보다 2~3배 더 효율적입니다. 전체 주택 맞춤형 캐비닛 가공과 같은 대량 생산 환경에서는 일일 생산 용량을 50% 이상 증가시켜 주문 배송 주기를 크게 단축할 수 있습니다.
작업장 공간 절약: 갠트리는 높은 설계를 채택하여 크로스빔과 로봇 암이 가공 장비 위에 위치하도록 설계되었으며, 지상 컨베이어 채널을 차지하지 않아 작업장 공간 활용도를 30% 이상 높였습니다. 소규모 및 중소 규모 공장의 경우, 이러한 설계는 장비 배치의 혼잡을 피하고 후속 생산 라인 확장을 위한 공간을 확보할 수 있습니다.
처리 흐름과의 협업: 지능형 생산 루프 구축
엣지 밴딩 솔루션과의 효율적인 연동: 엣지 밴딩 공정에서 장비는 엣지 밴딩 머신의 작동 속도에 따라 공급 빈도를 동적으로 조절하여 엣지 밴딩 머신이 최대 용량으로 작동하도록 보장합니다. 예를 들어, 엣지 밴딩 머신이 분당 25m의 속도로 작동할 때, 로딩 및 언로딩 머신은 12초마다 공급을 완료하고 동시에 엣지 밴딩이 완료된 시트를 임시 보관 장소로 이송합니다. 또한, 장비는 판 표면의 2차원 코드를 인식하여 재료, 두께 및 기타 정보를 엣지 밴딩 머신과 동기화하여 접착제 양, 압착력 등의 매개변수를 사전에 조정하여 엣지 밴딩 품질의 안정성을 향상시킵니다.
다중 공정 리듬 균형 및 유연한 생산: 중앙 제어 시스템의 조율된 스케줄링을 통해 장비는 각 공정의 자재 공급 속도를 동적으로 균형 있게 조절할 수 있습니다. 장비에 일시적인 오작동이 발생할 경우, 적재 및 하역 장비는 자동으로 자재를 다른 장비나 임시 보관 장소로 전환하여 전체 생산 라인이 중단되는 것을 방지합니다. 소량 생산 및 다품종 생산 시, 터치스크린을 통해 작업 모드를 빠르게 전환할 수 있으며, 장비 교체 속도와 동기화되어 3분 이내에 자재 채취부터 임시 보관 위치 조정까지 모든 조정을 완료하고 맞춤형 생산 요구를 충족합니다.
| 작업물 길이 | 300-2440mm |
| 작업물 폭 | 300-1220mm |
| 작업물 두께 | 8-80mm |
기계구조 설계와 소프트웨어 개발을 균형있게 수행하는 기술 기업으로서,포트란국내 자동화 분야에서 두각을 나타내고 있습니다. 탁월한 기술력과 대규모 생산 규모를 보유하고 있습니다. 자동 적재 및 하역 장비, 자동 컨베이어 라인, 엘리베이터, 종이 절단기, 케이스 실링기, 상자 접지기 등 자동화 장비의 연구 개발 및 생산에 집중하고 있습니다. 이러한 장비는 산업 생산에 중요한 역할을 하며 생산 효율을 효과적으로 향상시키고 인건비를 절감할 수 있습니다. 고품질 제품을 제공하는 것 외에도 고객 현장의 실제 상황을 고려하여 완벽한 맞춤형 자동화 솔루션을 제공합니다. 고객의 특정 요구에 따라 가장 적합한 자동화 장비를 맞춤 제작하여 고객이 생산 공정에서 최대의 효과를 얻을 수 있도록 보장합니다.
저희는 패널 산업의 특수한 요구 사항, 즉 높은 청결도, 높은 보호력, 그리고 포장 공정의 고효율성을 잘 알고 있습니다. 저희 전문 팀은 고객 생산 현장을 면밀히 분석하여 다양한 패널 크기, 소재, 그리고 생산 용량에 맞춰 가장 적합한 자동화 솔루션을 맞춤 설계합니다. 초기 단계의 기술 커뮤니케이션부터 후반 단계의 설치 및 디버깅, 그리고 지속적인 운영 및 유지보수 지원까지, 저희는 항상 고객과 함께하며 패널 기업의 지능형 생산을 위한 전문적이고 열정적인 지원을 제공합니다.
저희는 장비 품질을 최우선으로 생각하며, 모든 측면을 원산지부터 철저히 관리합니다. 핵심 부품은 국제적으로 유명한 브랜드에서 엄선하여 엄격한 품질 인증을 거쳐 안정적이고 신뢰할 수 있는 성능을 보장합니다. 제조 과정에서는 업계 표준보다 높은 생산 기준을 준수하며, 모든 공정은 전문 품질 검사관의 엄격한 검사를 거칩니다. 부품 가공 정밀도부터 전체 기계의 조립 품질까지, 저희는 최고를 추구합니다. 출고 전, 장비는 1,000시간 이상의 연속적인 전체 부하 작동 테스트를 통해 다양한 복잡한 생산 조건을 시뮬레이션하여 고객 현장에서 안정적이고 효율적으로 사용할 수 있도록 보장합니다. 탁월한 품질을 자랑하는 저희 장비는 패널 생산 작업장의 혹독한 환경에도 적응하여 가동 중단 시간과 유지 보수 비용을 효과적으로 줄이고 고객에게 장기적인 안정적인 이점을 제공합니다.
을 통해전시회저희는 제품의 강점을 보여주었을 뿐만 아니라 전 세계 고객들과 긴밀한 관계를 구축했습니다. 이는 단순히 저희 제품에 대한 인정을 넘어, 앞으로 지속적인 품질 개선과 서비스 최적화를 위한 원동력이 됩니다. 저희는 이러한 새로운 고객들과의 협력을 기대하며, 더 나은 협력 미래를 만들어 나가기 위해 더 많은 파트너사들이 저희에게 연락해 주시기를 기대합니다.
